Являясь ведущим производителем пламегасительных клапанов в Китае, мы гордимся тем, что предлагаем непревзойденные решения в области безопасности для клиентов по всему миру. Наш опыт заключается в разработке, производстве и поставке высококачественных пламегасителей, которые служат важными компонентами для предотвращения взрывов и пожаров в различных промышленных условиях.
В наш ассортимент продукции входят как линейные, так и конечные модели, каждая из которых разработана в соответствии со строгими международными стандартами. Эти устройства необходимы для контроля распространения пламени и давления взрыва в трубопроводах и оборудовании, работающем с горючими газами или парами. Предлагая надежную защиту от горения и детонации, наши пламегасители обеспечивают эксплуатационную безопасность объектов в таких секторах, как нефтегазовая, фармацевтическая и химическая обработка.
Посмотреть продукты Запрос цитаты
Пламегасительный клапан — это защитное устройство, предназначенное для предотвращения распространения пламени в закрытые помещения или оборудование, содержащее легковоспламеняющиеся газы, пары или жидкости. Он останавливает распространение открытого огня и ограничивает распространение взрывоопасного события, происходящего внутри закрытой системы. Пламегасители обычно используются в трубопроводах, вентиляционных отверстиях и резервуарах для хранения, где существует риск возгорания газа или пара, гарантируя, что пламя не пройдет через систему, сохраняя при этом поток газа или пара.
Устройство обычно состоит из сетки или гофрированной металлической пластины, которая поглощает и рассеивает тепло пламени. Эта сетка охлаждает пламя до температуры ниже температуры воспламенения, эффективно предотвращая распространение пламени за пламегаситель. Этот механизм имеет решающее значение для обеспечения безопасности оборудования и персонала в таких отраслях, как нефтегазовая, химическая промышленность и других отраслях, связанных с легковоспламеняющимися веществами.
Пламегаситель Код ТН ВЭД: 848140 Предохранительные или предохранительные клапаны
Устанавливается на конце вентиляционной трубы, позволяя газам выходить, но не позволяя внешним источникам воспламенения воспламенить содержимое резервуара или системы.
Размещается внутри трубопроводов для предотвращения распространения пламени из одной части процесса в другую, защищая от внутренних и внешних источников возгорания.
Разработан, чтобы выдерживать давление и ударные волны, создаваемые детонацией, которая представляет собой сверхзвуковые волны горения, обеспечивая тем самым защиту в условиях повышенного риска.
Предназначен для условий, когда горение распространяется дозвуково, подходит для применений с более низким давлением, где скорость пламени медленнее.
| Номинальный размер | Л1 | H1 | Л2 | Н2 | Л3 | Н3 | Л4 | Н4 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 2” (Ду50) | 263 | 300 | 205 | 210 | 221 | 349 | 230 | 437 |
| 3” (Ду80) | 330 | 330 | 260 | 260 | 278 | 400 | 280 | 516 |
| 4” (Ду100) | 390 | 410 | 280 | 310 | 317 | 457 | 345 | 570 |
| 6” (Ду150) | 488 | 525 | 345 | 400 | 407 | 533 | 450 | 654 |
| 8”(Ду200) | 584 | 598 | 440 | 445 | 534 | 635 | 570 | 753 |
| 10 дюймов (Ду250) | 770 | 695 | 563 | 530 | 637 | 762 | 700 | 824 |
| 12 дюймов (Ду300) | 880 | 805 | 650 | 635 | 737 | 826 | 800 | 970 |
| Нет. | Название детали | Опция 1 | Вариант 2 | Вариант 3 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Корпус клапана | Углеродистая сталь | Нержавеющая сталь 304 | Нержавеющая сталь 316/316L |
| 2 | Кольцо Элемента | Нержавеющая сталь 304 | Нержавеющая сталь 304 | Нержавеющая сталь 316/316L |
| 3 | Элемент | Нержавеющая сталь 304 | Нержавеющая сталь 304 | Нержавеющая сталь 316/316L |
| 4 | Болт гайка | Нержавеющая сталь 304 | Нержавеющая сталь 304 | Нержавеющая сталь 316 |
Пламегасители выполняют несколько важных функций в системах, работающих с горючими газами или парами, защищая от опасности пожара и взрыва в различных отраслях промышленности. Вот основные функции пламегасителей.
Под детонацией понимается взрыв, который распространяется со сверхзвуковой скоростью и характеризуется ударной волной. Этот тип взрыва обычно происходит в трубопроводах, которые значительно удалены от источника возгорания, на расстояниях, превышающих диаметр трубы в 50 раз (л>50×DN), особенно в условиях, отнесенных к группе взрывоопасности IIA. Линейные детонационные пламегасители спроектированы так, чтобы обладать превосходными огнезащитными свойствами и механической прочностью по сравнению с их дефлаграционными аналогами. Они спроектированы так, чтобы выдерживать интенсивные условия детонации и, следовательно, обеспечивать защиту от горения.
Дефлаграция представляет собой взрывной процесс горения, при котором пламя распространяется с дозвуковой скоростью. Для обеспечения безопасности дефлаграционные пламегасители подразделяются на два типа: концевые и линейные. При установке линейных разрядников крайне важно соблюдать указанное максимальное расстояние от источника возгорания. Это расстояние, обозначаемое как л, предотвращает возгорание горючих материалов дальше по системе.
Стабилизированное горение происходит, когда пламя непрерывно горит на поверхности элемента пламегасителя. Чтобы эффективно справиться с такими сценариями, важно использовать пламегасители, специально разработанные для обеспечения долговечности при длительном воздействии огня. Эти разрядники часто включают в себя встроенный датчик температуры, который позволяет операторам постоянно контролировать температуру. Если эта температура превышает заранее определенный порог, оператор обязан инициировать остановку процесса, тем самым прекращая горение в течение определенного периода времени, чтобы обеспечить безопасность и предотвратить повреждение оборудования.
Пламегасители классифицируются и определяются в зависимости от их способности работать с различными типами горючих газов и паров, которые сгруппированы в зависимости от опасности взрыва. Эти группы известны как группы взрывоопасности, и они играют решающую роль в выборе и проектировании пламегасителей для обеспечения безопасной эксплуатации в конкретных условиях. Классификация по группам взрывоопасности помогает определить подходящую конструкцию пламегасителя, который может эффективно погасить и остановить пламя определенного типа горючего вещества.
| Группа взрыва | MESG② смеси | Пример | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Международный электротехнический кодекс МЭК | Национальный электротехнический кодекс NEC | в мм | ||||
| Я① | > 1.14 | Метан | ||||
| ИМА | Д | > 0.90 | Топливо | |||
| МИБ1 | С | > 0.85 | Спирт этиловый | |||
| ИИБ2 | > 0.75 | Диметиловый эфир | ||||
| МИБ3 | > 0.65 | Этилен | ||||
| МИБ | > 0.50 | Монооксид углерода | ||||
| ИИК | Б | < 0.50 | Водород | |||
① На основе ISO 16852, группа взрывоопасности IIA1.
② Максимальный экспериментальный безопасный зазор (MESG) определяется как самый большой зазор между двумя соседними секциями внутренних камер испытательного устройства. Этот зазор предотвращает воспламенение внешней газовой смеси при воспламенении внутренней газовой смеси в определенных условиях на длине шва 25 мм при любой концентрации испытуемого газа или пара в воздухе. MESG является важнейшей характеристикой конкретной тестируемой газовой смеси, как указано в стандарте EN 1127-1:2011.
| Газы | Жидкости | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Биогаз Бутан (C4 H10) Бутен (C4 H8) Свалочный газ* Натуральный газ Сжиженный газ Энергетический газ (всасывающий газ) Печной газ Оксисульфид углерода (COS) Автоклавный газ* Метан (CH4)* Метилнитрит (CH3 NO2) Монохлордифторэтан (C2 H3ClF2) Пропан (C3 H8) Пропен (C3 H6) Триметиламин (C3 H9 N) Винилхлорид (C2 H3Cl) 1,1,1-Трифторэтан (C2 H3 F3) |
Ацетальдегид (C2 H4O) Ацетон (C3 H6O) Ацетонитрил (C2 H3 N) Муравьиная кислота (CH2O2) Аммиак (NH3) Анилин (C6 H7 N) Бензол (C6 H6) Кумол (C9 H12) Дихлорметан (CH2Cl2) Дизельное топливо Реактивный бензин Нефть (сырая нефть) Уксусная кислота (C2 H4O2) |
Авиационное топливо Метанол (CH4O) Бензин Супер Петролеум Растительные масла (например, скипидарное масло, сосновое масло) Растворитель нафта Специальный бензин (например, петролейный эфир, минеральный скипидар) Толуол (C7 H8) Трихлорэтилен (C2 HCl3) Ксилол (C8 H10) |
||||||
| Газы | Жидкости | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Бутадиен -1,3 (C4 H6) Диметиловый эфир (C2 H6O) Этилен (C2 H4) Этиленоксид (C2 H4O) Формальдегид (CH2O) Оксид углерода (CO) Коксовый газ Сероводород (H2S) |
Оксобутановая кислота (C5 H8O3) Акрилонитрил (C3 H3 N) Циклогексадиен -1,3 (C6 H8) Диэтилкарбонат (C5 H10O3) Дивиниловый эфир (C4 H6O) Этанол (C2 H6O) Этилбензол (C8 H10) Фуран (C4 H4O) Изопрен (C5 H8) Метакрилат (C4 H6O2) Нитробензол (C6 H5 NO2) Пропиленоксид (C3 H6O) |
|||||||
| Газы | Жидкости | |||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Водород (H2) | Сероуглерод (CS2) | |||||||
Прокладки в пламегасителе и на соединениях не должны быть изготовлены из волокон животного или растительного происхождения.
Испытание на коррозию в солевом тумане следует проводить с использованием метода, указанного в испытании 3, при этом сердечник пламегасителя не должен иметь явных коррозионных повреждений. После испытания взрывозащищенность пламегасителя должна быть проверена, как указано в испытании 6, и его способность предотвращать возгорание должна быть подтверждена. Пламегасители с сердечником из нержавеющей стали освобождаются от этого требования.
Испытание на коррозию в солевом тумане следует проводить с использованием метода, указанного в испытании 4, при этом сердечник пламегасителя не должен иметь явных коррозионных повреждений. После испытания взрывозащищенность пламегасителя должна быть проверена, как указано в испытании 6, и его способность предотвращать возгорание должна быть подтверждена. Пламегасители с сердечником из нержавеющей стали освобождаются от этого требования.
Испытание на прочность корпуса пламегасителя должно проводиться в соответствии с методом, указанным в испытании 5, при этом корпус не должен иметь каких-либо утечек, трещин или остаточной деформации.
Провести 13 испытаний на взрывобезопасность по методике, указанной в Испытании 6, в течение не более 3 суток, при этом пламегаситель должен каждый раз обеспечивать предотвращение возгорания.
Проведите испытание на устойчивость к горению в соответствии с методом, указанным в Испытании 7, при этом пламегаситель должен выдерживать горение в течение 1 часа без каких-либо побочных возгораний во время испытания.
Тип соединения пламегасителя должен быть фланцевым, соответствующим GB/T 9112 или другим специальным стандартам, требуемым заказчиком. Взрывозащищенный зазор между поверхностями соединяемых частей корпуса пламегасителя должен соответствовать требованиям GB 3836.2 или другим специальным стандартам, требуемым заказчиком.
Потеря давления жидкости в пламегасителе не должна превышать характеристики, указанные в Таблице 1. Пропускная способность вентиляционного отверстия должна быть не менее данных, приведенных в Таблице 2.
| Внутреннее давление резервуара/год | 295 | 540 | 800 | 980 | 1 300 | 1 765 | 2 000 | |||||
| Потеря давления/год | 10 | 11 | 16 | 20 | 26 | 36 | 40 | |||||
Таблица 1. Потеря давления в пламегасителе
| Номинальный размер/год | 50 | 80 | 100 | 150 | 200 | 250 | |||||
| Емкость вентиляционного отверстия (м3/час) | 150 | 300 | 500 | 1 000 | 1 800 | 2 800 | |||||
Таблица 2. Пропускная способность пламегасителя
Если не указано иное, испытания, описанные в этой главе, следует проводить при нормальных атмосферных условиях, которые определяются следующим образом:
а) Температура окружающей среды: от 15°С до 35°С;
б) Относительная влажность: от 45% до 75%;
Для проверки пламегасителя необходимо провести визуальный осмотр или использовать обычные измерительные инструменты по чертежам и соответствующей технической документации. Внешний вид, тип подключения и другие основные параметры испытуемого пламегасителя должны соответствовать требованиям, указанным в пунктах №1 – №6. Кроме того, материал испытуемого пламегасителя должен соответствовать характеристикам, указанным в разделе «Материал №2».
Испытание проводится в коррозионной камере солевого тумана. Солевой раствор, используемый для тестирования, имеет массовую концентрацию 20% и плотность от 1,126 г/см³ до 1,157 г/см³.
Перед испытанием очистите образец, чтобы удалить любые масляные пятна, и расположите его в центре коррозионной камеры в нормальном положении для использования. Контролируйте температуру внутри камеры на уровне 35°C ±2°C. Раствор, капающий из испытуемого образца, нельзя использовать повторно. Соберите соляной туман как минимум из двух разных мест внутри камеры, чтобы отрегулировать скорость распыления и глубину солевого раствора, используемого во время теста. На каждые 80 см² площади сбора непрерывно собирайте раствор в течение 16 часов, собирая от 1,0 до 2,0 мл физиологического раствора в час. Массовая концентрация собранного раствора должна составлять от 19% до 21%.
Продолжительность испытания – 10 дней при непрерывном опрыскивании. После завершения испытания промойте образец чистой водой и дайте ему высохнуть естественным путем в течение 7 дней при температуре 20°C ±5°C и относительной влажности не более 70%. Наконец, проверьте состояние коррозии образца. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям № 3 по устойчивости к коррозии в солевом тумане.
Испытание проводится в установке для испытаний на химическую газовую коррозию. Каждые 24 часа вводят в испытательный аппарат 1% по объему диоксида серы. На дно аппарата поместите сосуд с плоским дном и широким горлышком, содержащий достаточное количество дистиллированной воды, чтобы создать влажную среду за счет естественного испарения. Поддерживайте температуру внутри аппарата на уровне 45°C ±2°C.
После очистки образца от масляных пятен подвешивают его в центре испытательного устройства в нормальном положении для использования. Убедитесь, что конденсат, образующийся на верхней части прибора, не капает на образец.
Продолжительность испытания — 16 дней. После завершения испытания поместите образец в среду с температурой 20°C ±5°C и относительной влажностью не выше 70 % для естественного высыхания в течение 7 дней. Проверьте состояние коррозии образца. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям раздела 6.3.2.
Альтернативно, газообразный диоксид серы, используемый в тесте, может производиться ежедневно в аппарате путем реакции раствора Na2S2O3 × 5 H2O с разбавленной серной кислотой.
Аппаратура для испытания на гидравлическую прочность должна быть оборудована гидравлическим источником, способным устранять импульсы давления и поддерживать стабильное давление. Точность средств измерения давления должна быть не ниже 1,5 класса. Скорость повышения давления испытательного оборудования должна регулироваться в пределах диапазона рабочего давления.
Подсоедините вход испытуемого пламегасителя к устройству для испытания на гидравлическую прочность. После удаления воздуха из соединительных трубок и камеры пламегасителя загерметизируйте выходное отверстие пламегасителя. Давление должно равномерно повышаться до 0,9 МПа в течение 20 секунд. Поддерживайте это давление в течение 5 минут, затем сбросьте давление и осмотрите образец. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям, указанным в пункте 4 «Прочность».
1. Настройка испытательного оборудования: На рисунке 1 представлена принципиальная схема испытательного устройства для подавления взрыва. Длина как секции взрывной трубы, так и секции смотровой трубы должна быть не менее 1,5 метра, а диаметры должны соответствовать номинальному диаметру испытуемого пламегасителя. На концах секции взрывной трубы и секции наблюдательной трубы должны быть установлены выпускная труба для воздуха и труба для входа испытательной среды соответственно.
2. Электрод зажигания: Электрод зажигания установить на конце секции взрывной трубы, на расстоянии 80 мм от торцевой поверхности.
3. Датчики обнаружения пламени: Установите датчик обнаружения пламени как на секции взрывной трубы, так и на секции наблюдательной трубы, каждый из которых расположен на расстоянии 100 мм от поверхности фланца испытуемого пламегасителя, чтобы определить, эффективно ли пламегаситель останавливает пламя.
4. Тестовая среда: В качестве испытательной среды используйте смесь пропана и воздуха. Газ пропан должен быть промышленной чистоты, объемная концентрация пропана в смеси должна составлять (4,3±0,2)%.
5. Герметизация тубуса наблюдения: Закройте конец секции наблюдательной трубки пластиковой пленкой.
6. Введение газа: Ввести испытательную среду через входную трубу, позволяя воздуху в секциях трубки выходить через выходную трубу. Отберите пробы из выпускной трубы и убедитесь, что концентрация газа внутри секций трубы достигает (4,3±0,2)%.
7. Проведение теста: Выполните испытание при атмосферном давлении. Подожгите смесь внутри испытательной установки с помощью запального электрода. Запишите, обнаруживает ли датчик пламени в правом конце рисунка 1 пламя, и наблюдайте, появляется ли пламя на пластиковой пленке, чтобы определить, эффективно ли пламегаситель останавливает пламя.
8. Процедура после тестирования: После каждого испытания на подавление взрыва выдуйте остатки газа из испытательного оборудования воздухом, прежде чем переходить к следующему испытанию.
9. Результат: Результаты испытаний должны соответствовать требованиям № 5 по взрывозащите. Если испытуемый пламегаситель не может блокировать пламя, испытание можно прекратить.
Рисунок 1. Принципиальная схема устройства для испытания взрывостойкости
1. Выходная труба
2. Электрод розжига
3. Взрывная трубка
4. Детектор пламени
5. Испытываемый пламегаситель
6. Наблюдательная трубка
7. Впускная труба
8. Полиэтиленовая пленка
В качестве испытательной среды используйте смесь пропана и воздуха. Газ пропан должен быть промышленной чистоты, с объемной концентрацией пропана в смеси (4±0,4)%.
На рисунке 2 представлена принципиальная схема устройства для испытания на устойчивость к горению, которое должно включать систему динамического смешивания газов, способную непрерывно подавать испытательную среду.
Испытываемый пламегаситель следует размещать в вертикальном положении. Испытательная среда должна подаваться системой динамического смешивания газов и воспламеняться на выходе из пламегасителя.
В пределах указанного диапазона концентрации пропана точно отрегулируйте соотношение смеси, чтобы обеспечить полное сгорание пропана.
Начинайте отсчет времени с момента воспламенения и проверяйте, нет ли обратного удара в пламегасителе. Весь тест должен длиться 1 час. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям Раздела №6 «Сопротивление ожогам». Если во время испытания на устойчивость к горению возникает обратная вспышка, испытание можно прекратить.
Рисунок 2. Принципиальная схема устройства для испытания на устойчивость к горению.
1. Испытываемый пламегаситель
2. Стабилизатор тока
3. Динамическая система газораспределения.
4. Источник воздуха
При испытании на потерю давления и производительность вентиляции в качестве источника воздуха используется вентилятор, как показано на рисунке 3. Внутренний диаметр d испытательной трубы должен соответствовать номинальному диаметру пламегасителя, а внутренняя поверхность стенки должна быть гладкой и ровной. Все соединения в системе должны быть герметичны.
Рисунок 3. Устройство для проверки потери давления и пропускной способности вентиляционных отверстий
Входной конец не должен иметь препятствий на расстоянии 1,5d от центра испытательной трубы (внутренний диаметр ).
Просверлите четыре равномерно распределенных отверстия для измерения давления диаметром от ø2 мм до ø3 мм по окружности одного и того же поперечного сечения испытательной трубы, перпендикулярно стенке трубы. Область вокруг этих отверстий должна быть гладкой и без заусенцев. Приварите короткие трубы к внешней стене в местах отверстий для статического давления для облегчения соединения; внутренний диаметр этих коротких трубок должен быть как минимум в два раза больше диаметра измерительных отверстий. Подключите каждое из четырех отверстий статического давления индивидуально к устройству измерения давления. Среднее арифметическое четырех показаний статического давления будет средним статическим давлением в этом поперечном сечении.
Коллектор может быть дугообразным или молотообразным, размеры и форма указаны на рисунке 4. Внутренняя поверхность стенки должна быть гладкой, с шероховатостями. значение не более 3,2 мкм.
Рисунок 4. Размеры коллектора
Размеры входных и выходных спрямителей потока показаны на рисунке 5. Толщина перегородок в спрямителях потока должна составлять , а расстояние между перегородками в выпрямителе выходного потока должно быть .
Рисунок 5. Размеры входных и выходных выпрямителей потока.
Используйте U-образные манометры с одинаковым внутренним диаметром, обычно от 6 до 10 мм, и длиной в зависимости от измеряемого давления.
Очистите сердечник пламегасителя перед его установкой в пламегаситель для проверки. Испытательная среда должна поступать через входной конец пламегасителя.
Абсолютное давление воздуха, используемого в качестве испытательной среды, должно быть 0,1 МПа, с температурой 20°С, относительной влажностью 50 % и плотностью 1,2 кг/м³. Если условия воздуха отличаются, приведите их в это состояние.
Измерьте состояние воздуха возле впускного отверстия с помощью манометра, термометра и сухомокрого термометра.
Запустите двигатель, чтобы запустить вентилятор, и отрегулируйте клапан, чтобы отрегулировать скорость потока. Как только уровень жидкости в манометре стабилизируется, запишите показания (ℎ2, ℎ3) один раз в минуту, всего три раза, и возьмите среднее значение. Рассчитайте потерю давления по формуле (1) и убедитесь, что результаты соответствуют требованиям Таблицы 1. Потеря давления в пламегасителе.
Где:
Зафиксируйте стабильное показание манометра в точке е () один раз в минуту, всего три раза, и возьмите среднее значение. Рассчитайте мощность вентиляции по формуле (2), убедившись, что результаты соответствуют требованиям Таблицы 2. Вентиляционная способность пламегасителя.
Где:
а) когда прототип нового продукта проходит идентификацию типа;
б) после начала официального производства, если в структуре продукта, материалах, процессах или ключевых методах производства произошли существенные изменения, которые могут повлиять на характеристики продукта;
в) в случае серьезного инцидента, связанного с качеством;
г) при возобновлении производства после остановки более чем на один год;
д) По запросу органа по надзору за качеством.
Объекты заводского контроля должны проводиться в соответствии с положениями, указанными в таблице 3.
Процедуры испытаний следует проводить в соответствии с положениями, указанными в приложении А.
Принять одноразовую случайную выборку с размером выборки, соответствующим положениям Приложения А.
| Имя | Объекты проверки | Типовые объекты проверки | Детали проверки перед отправкой | Категории несоответствий | ||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Полная проверка | Выборка | Класс А | Класс Б | |||
| Пламегаситель | Появление | ★ | ★ | — | — | ★ |
| Материал | ★ | ★ | — | — | ★ | |
| Устойчивость к коррозии солевого тумана | ★ | — | ★ | — | ★ | |
| Коррозионная стойкость диоксида серы | ★ | — | ★ | — | ★ | |
| Сила | ★ | — | ★ | ★ | ||
| Подавление взрыва | ★ | — | ★ | ★ | — | |
| Устойчивость к ожогам | ★ | — | ★ | ★ | ★ | |
| Тип соединения | ★ | ★ | — | — | ★ | |
| Потеря давления и производительность вентиляции | ★ | — | ★ | — | ★ | |
★: указывает, что элемент включен в категорию проверки.
—: Указывает, что элемент не включен в категорию проверки.
Процедура испытания пламегасителей проводится в соответствии с положениями, указанными в Приложении А. Ниже приводится краткое описание основных этапов испытаний.
Рисунок А.1. Процедура испытания пламегасителя
а) Упомянутые выше порядковые номера испытаний представлены числами в квадратах на рисунке А.1.
б) Цифры в кружках обозначают количество образцов, необходимое для каждого испытания.
Пламегасители проектируются и производятся в соответствии со специальными стандартами и рекомендациями, которые обеспечивают их безопасную и эффективную работу в предотвращении распространения пламени в системах, работающих с горючими газами или парами.
Элемент пламегасителя, изготовленный из чередующихся слоев гофрированных и плоских металлических полос, служит основным компонентом системы пламегасителя. Эта конструкция эффективно останавливает распространение огня, контролируя зазор, через который потенциально может пройти пламя.
При воспламенении газовой смеси в ограниченном зазоре образовавшееся пламя движется в сторону несгоревшей смеси. Расширение сгоревших газов предварительно сжимает соседнюю несгоревшую смесь, ускоряя распространение пламени. Стратегическая конструкция зазора внутри элемента пламегасителя рассеивает тепло, переносит пламя на поверхность гофрированного зазора и охлаждает газы ниже температуры их воспламенения, эффективно тушая пламя.
Этот элемент особенно важен в средах, в которых задействованы легковоспламеняющиеся газопроводы, включая системы, которые обрабатывают бензин, керосин, легкое дизельное топливо, сырую нефть, а также очистку и выбросы газа из угольных пластов. Обычно он сочетается с дыхательным клапаном для повышения безопасности в системах хранения нефти и газа.
Эффективность пламегасителя определяется тщательно подобранными параметрами, такими как высота обжима, толщина и диаметр металлических полос. Эти размеры имеют решающее значение для адаптации разрядника к конкретным требованиям безопасности.
Элементы пламегасителя доступны в двух конфигурациях:
Состоит из двух гофрированных металлических полос, скрученных вместе.
Состоит из гофрированной и плоской полос, попеременно намотанных в бухту, что усиливает турбулентность и охлаждающий эффект.
Элемент пламегасителя обычно изготавливается из нержавеющей стали из-за ее высокой температуры плавления, превосходной теплопроводности, коррозионной стойкости и структурной стабильности при высоких температурах. Нержавеющая сталь гарантирует, что пламегаситель выдержит интенсивные условия без деформации. Напротив, такие материалы, как алюминий или медь, хотя и легкие, склонны к деформации и даже разрушению под сильным обратным давлением, что снижает их эффективность в сдерживании пламени.
Обозначает максимальный диаметр элемента пламегасителя. Крайне важно, чтобы общая площадь пустот пламегасительного элемента была как минимум равна или превышала площадь поперечного сечения соединительных труб на обоих концах, чтобы обеспечить достаточный поток газа.
Указывает толщину элемента пламегасителя, по сути, длину элемента. Этот размер имеет решающее значение для определения эффективности теплообмена между пламенем и материалом пламегасителя.
Металлические листы, используемые в пламегасителях, должны быть настолько тонкими, насколько это возможно, и обладать необходимой прочностью, чтобы свести к минимуму потери гидравлического сопротивления. Более тонкие листы способствуют лучшему потоку газа, сохраняя при этом структурную целостность.
Относится к высоте пика обычного треугольного элемента внутри пламегасителя. Конструкция этих треугольных блоков существенно влияет на эффективность охлаждения и общую эффективность пламегасителя.
Взаимодействие между элементом пламегасителя и пламенем имеет решающее значение. Большая площадь контакта способствует более эффективному теплообмену, повышая огнестойкость пламегасителя. Оптимизация размеров треугольных блоков и каналов внутри разрядника имеет важное значение:
Пламегасительный элемент, также известный как пламегасительная сетка.
Сетка в пламегасителе играет решающую роль в прекращении распространения пламени в системах, работающих с горючими газами или парами. Этот сетчатый компонент предназначен для поглощения и рассеивания тепла от пламени, охлаждения его ниже температуры воспламенения и тем самым предотвращения его дальнейшего распространения по трубопроводу или вентиляционной системе.
Сетка обычно изготавливается из устойчивых к коррозии материалов, таких как нержавеющая сталь, чтобы обеспечить долговечность и эффективность в различных условиях окружающей среды. Нержавеющая сталь предпочтительна из-за ее способности выдерживать высокие температуры и противостоять коррозии.
Размер и конструкция сетки имеют решающее значение и зависят от конкретного применения и свойств горючего газа или пара. Сетка должна иметь отверстия, достаточно маленькие, чтобы погасить пламя, но при этом обеспечить свободный поток газа или пара. Стандартная конструкция включает в себя слои гофрированной металлической проволоки или просечно-вытяжных листов.
Эффективность пламегасительной сетки зависит от закалочного зазора — пространства между металлическими поверхностями сетки. Этот зазор спроектирован так, чтобы быть достаточно маленьким, чтобы охлаждать пламя при его попытке пройти, останавливая распространение пламени.
Сетка должна быть достаточно прочной, чтобы выдерживать такие условия внутри системы, как колебания давления и химические взаимодействия. Необходимо регулярное техническое обслуживание и проверки, чтобы гарантировать, что сетка не засоряется мусором и не подвергается коррозии, что может снизить ее эффективность.
Конструкция сетки должна сочетать подавление пламени с минимальным сопротивлением потоку, чтобы избежать значительных перепадов давления на пламегасителе.
Мелкоячеистые конструкции могут улавливать частицы и остатки, что может привести к засорению, уменьшению потока газа и необходимости регулярного технического обслуживания.
Сетка должна сохранять свою целостность при термических нагрузках пламени и механических нагрузках при работе системы.
Местоположение существенно влияет на выбор пламегасителя из-за разного расстояния между источником возгорания и пламегасителем, что влияет на скорость распространения пламени.
Например, пламегасители, предназначенные для резервуаров-хранилищ, подходят только для коротких вентиляционных труб. Они могут функционировать независимо или совместно с дыхательным клапаном. Расстояние между разрядником и потенциальной точкой вспышки не должно превышать пятикратного диаметра соединительной трубы. Эти пламегасители эффективны только в средах, содержащих горючие газы, без открытого огня и способны останавливать пламя со скоростью распространения не более 45 м/с, что делает их непригодными для замены пламегасителей трубопроводов.
| Номинальный диаметр трубы (DN) | 15 | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 65 | 80 | 100 | 125 | 150 | 200 |
| Мин. Расстояние установки (м) | 0.5 | 1 | 1,5 | 2 | 3 | 4 | 6 | 8 | 10 | 10 | 10 | 10 |
Эти рекомендации гарантируют, что пламегасители будут выбраны и установлены правильно, чтобы обеспечить оптимальную безопасность и производительность в зависимости от их предполагаемой функции и условий окружающей среды.
Пламегасители являются важными устройствами безопасности для защиты резервуаров для хранения, сосудов и технологического оборудования, работающего с горючими газами или парами. Они особенно важны в ситуациях, когда существует вероятность возгорания или взрыва. Вот основные причины, по которым требуются пламегасители.
Пламегасители — это жизненно важные устройства безопасности, используемые в различных отраслях промышленности для предотвращения распространения пламени и обеспечения безопасной работы. Их основная функция — остановить распространение пламени через горючие смеси газов или паров, тем самым снижая риск взрывов и пожаров. Вот некоторые ключевые области, где обычно используются пламегасители.
Продукты
Приложения
Ресурсы
О
Контакт
