Bester Lieferant von Flammensperrventilen in China

Als führender Hersteller von Flammensperrventilen mit Sitz in China sind wir stolz darauf, einer globalen Kundschaft beispiellose Sicherheitslösungen zu liefern. Unsere Expertise liegt in der Entwicklung, Produktion und Lieferung hochwertiger Flammendurchschlagsicherungen, die als entscheidende Komponenten bei der Verhinderung von Explosionen und Bränden in verschiedenen industriellen Umgebungen dienen.

Unsere Produktpalette umfasst sowohl Inline- als auch End-of-Line-Modelle, die jeweils nach strengen internationalen Standards entwickelt wurden. Diese Geräte sind für die Kontrolle der Flammenausbreitung und des Explosionsdrucks in Rohrleitungen und Geräten, die brennbare Gase oder Dämpfe fördern, unerlässlich. Durch den robusten Schutz vor Verpuffung und Detonation gewährleisten unsere Flammendurchschlagsicherungen die Betriebssicherheit von Anlagen in Branchen wie Öl und Gas, Pharmazeutik und chemischer Verarbeitung.

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Flammensperre

Was sind Flammensperrventile?

Ein Flammensperrventil ist eine Sicherheitsvorrichtung, die die Ausbreitung von Flammen in geschlossene Bereiche oder Geräte verhindern soll, die brennbare Gase, Dämpfe oder Flüssigkeiten enthalten. Es stoppt die Ausbreitung eines offenen Feuers und begrenzt die Ausbreitung eines Explosionsereignisses in einem geschlossenen System. Flammendurchschlagsicherungen werden üblicherweise in Rohrleitungen, Entlüftungsöffnungen und Lagertanks eingesetzt, wo die Gefahr einer Gas- oder Dampfentzündung besteht. Sie stellen sicher, dass Flammen nicht durch das System dringen, während der Gas- oder Dampffluss aufrechterhalten bleibt.

Das Gerät besteht typischerweise aus einem Netz oder einer gewellten Metallplatte, die die Wärme einer Flamme absorbiert und ableitet. Dieses Netz kühlt die Flamme auf unter ihre Zündtemperatur und verhindert so wirksam, dass sich die Flamme über den Ableiter hinaus ausbreitet. Dieser Mechanismus ist von entscheidender Bedeutung für die Gewährleistung der Sicherheit von Ausrüstung und Personal in Industrien wie der Öl- und Gasindustrie, der chemischen Industrie und anderen Sektoren, in denen brennbare Substanzen verarbeitet werden.

Arten von Flammendurchschlagsicherungen

Flammensperre HS-Code: 848140 Sicherheits- oder Überdruckventile

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End-of-Line-Flammensperre

Wird am Ende eines Entlüftungsrohrs installiert und ermöglicht das Entweichen von Gasen, verhindert jedoch, dass externe Zündquellen den Inhalt eines Tanks oder Systems entzünden.

Inline-Flammensperre

Wird in Rohrleitungen positioniert, um die Ausbreitung von Flammen von einem Teil des Prozesses auf einen anderen zu verhindern und vor internen und externen Zündquellen zu schützen.

Detonationsflammensperre

Entwickelt, um den durch Detonationen erzeugten Drücken und Stoßwellen standzuhalten, bei denen es sich um Überschall-Verbrennungswellen handelt, und bietet so Schutz bei Anwendungen mit hohem Risiko.

Deflagrations-Flammensperre

Gedacht für Bedingungen, bei denen sich die Verbrennung im Unterschallbereich ausbreitet, geeignet für Anwendungen mit niedrigerem Druck, bei denen die Flammengeschwindigkeit langsamer ist.

Abmessungen der Flammensperre

Normale Größe L1 H1 L2 H2 L3 H3 L4 H4
2"(DN50) 263 300 205 210 221 349 230 437
3"(DN80) 330 330 260 260 278 400 280 516
4"(DN100) 390 410 280 310 317 457 345 570
6 Zoll (DN150) 488 525 345 400 407 533 450 654
8 Zoll (DN200) 584 598 440 445 534 635 570 753
10 Zoll (DN250) 770 695 563 530 637 762 700 824
12 Zoll (DN300) 880 805 650 635 737 826 800 970

Material der Flammensperre-Teile

NEIN. Teilename Option 1 Option 2 Option 3
1 Ventilkörper Kohlenstoffstahl Edelstahl 304 Edelstahl 316/316L
2 Elementring Edelstahl 304 Edelstahl 304 Edelstahl 316/316L
3 Element Edelstahl 304 Edelstahl 304 Edelstahl 316/316L
4 Schraube/Mutter Edelstahl 304 Edelstahl 304 Edelstahl 316

Funktionen der Flammensperre

Flammendurchschlagsicherungen erfüllen mehrere wichtige Funktionen in Systemen, die brennbare Gase oder Dämpfe verarbeiten, und schützen vor Brand- und Explosionsgefahren in verschiedenen industriellen Anwendungen. Hier sind die Hauptfunktionen von Flammendurchschlagsicherungen.

Detonation

Unter Detonation versteht man eine Explosion, die sich mit Überschallgeschwindigkeit ausbreitet und durch eine Stoßwelle gekennzeichnet ist. Diese Art von Explosion tritt typischerweise in Rohrleitungen auf, die weit von der Zündquelle entfernt sind und deren Abstände mehr als das 50-fache des Rohrdurchmessers betragen (L>50×DN), insbesondere in Umgebungen der Explosionsgruppe IIA. Inline-Detonationsflammensperren sind so konstruiert, dass sie im Vergleich zu ihren Gegenstücken zur Deflagration über überlegene Flammensperrfähigkeiten und mechanische Festigkeit verfügen. Sie sind so konzipiert, dass sie den intensiven Bedingungen einer Detonation standhalten und somit auch Schutz vor Deflagration bieten.

Verpuffung

Bei der Deflagration handelt es sich um einen explosiven Verbrennungsprozess, bei dem sich Flammen mit Unterschallgeschwindigkeit ausbreiten. Um die Sicherheit zu gewährleisten, werden Deflagrationsflammensperren in zwei Typen eingeteilt: End-of-Line und In-Line. Bei der Installation von Leitungsableitern ist es wichtig, den angegebenen maximalen Abstand zur Zündquelle einzuhalten. Dieser Abstand, bezeichnet als L, verhindert die Entzündung brennbarer Materialien im weiteren Verlauf des Systems.

Stabilisiertes Brennen

Stabilisiertes Brennen liegt vor, wenn eine Flamme kontinuierlich an oder auf der Oberfläche eines Flammensperrelements brennt. Um solche Szenarien effektiv zu bewältigen, ist es wichtig, Flammendurchschlagsicherungen zu verwenden, die speziell für die Beständigkeit bei längerer Feuereinwirkung ausgelegt sind. Diese Ableiter verfügen häufig über einen integrierten Temperatursensor, der es dem Bediener ermöglicht, die Temperatur kontinuierlich zu überwachen. Sollte diese Temperatur einen vordefinierten Schwellenwert überschreiten, muss der Betreiber zwingend eine Abschaltung des Prozesses veranlassen und so die Verbrennung innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens beenden, um die Sicherheit zu gewährleisten und Schäden an der Anlage zu verhindern.

Explosionsgruppe für Flammendurchschlagsicherungen

Flammendurchschlagsicherungen werden anhand ihrer Fähigkeit zum Umgang mit verschiedenen Arten brennbarer Gase und Dämpfe, die nach ihrem Explosionsrisiko gruppiert werden, kategorisiert und spezifiziert. Diese Gruppen werden als Explosionsgruppen bezeichnet und spielen eine entscheidende Rolle bei der Auswahl und Konstruktion von Flammendurchschlagsicherungen, um einen sicheren Betrieb in bestimmten Umgebungen zu gewährleisten. Die Explosionsgruppenklassifizierung hilft bei der Bestimmung der geeigneten Flammensperrkonstruktion, die eine Flamme einer bestimmten Art von brennbarem Stoff effektiv löschen und stoppen kann.

Referenzdaten der Explosionsgruppe

Explosionsgruppe MESG②der Mischung Beispiel
Internationaler IEC-Kodex für Elektrotechnik NEC National Electric Code in mm
I① > 1.14 Methan
IIA D > 0.90 Kraftstoff
IIB1 C > 0.85 Ethanol
IIB2 > 0.75 Dimethylether
IIB3 > 0.65 Ethylen
IIB > 0.50 Kohlenmonoxid
IIC B < 0.50 Wasserstoff

① Basierend auf ISO 16852 Explosionsgruppe IIA1
② Der Maximum Experimental Safe Gap (MESG) ist definiert als der größte Abstand zwischen zwei angrenzenden Abschnitten der Innenkammern in einem Testgerät. Dieser Spalt verhindert die Zündung eines externen Gasgemisches, wenn das interne Gasgemisch unter bestimmten Bedingungen gezündet wird, und zwar über eine Verbindungslänge von 25 mm für jede Konzentration des getesteten Gases oder Dampfes in der Luft. Der MESG ist ein entscheidendes Merkmal des spezifischen zu testenden Gasgemisches, wie in der Norm EN 1127-1:2011 dargelegt.

Auswahl der Explosionsgruppe IIA (D) (*Stoffe der Explosionsgruppe I)

Gase Flüssigkeiten
Biogas
Butan (C4 H10)
Buten (C4 H8)
Deponiegas*
Erdgas
Flüssiggas
Kraftgas (Sauggas)
Ofengas
Kohlenstoffoxysulfid (COS)
Faulgas*
Methan (CH4)*
Methylnitrit (CH3 NO2)
Monochlordifluorethan (C2 H3ClF2)
Propan (C3 H8)
Propen (C3 H6)
Trimethylamin (C3 H9 N)
Vinylchlorid (C2 H3Cl)
1,1,1-Trifluorethan (C2 H3 F3)		 Acetaldehyd (C2 H4O)
Aceton (C3 H6O)
Acetonitril (C2 H3 N)
Ameisensäure (CH2O2)
Ammoniak (NH3)
Anilin (C6 H7 N)
Benzol (C6 H6)
Cumol (C9 H12)
Dichlormethan (CH2Cl2)
Dieselkraftstoff
Düsenbenzin
Erdöl (Rohöle)
Essigsäure (C2 H4O2)		 Flugtreibstoff
Methanol (CH4O)
Benzin Super Petroleum
Pflanzenöle (z. B. Terpentinöl, Pinienöl)
Lösungsmittelnaphthalin
Spezialbenzin (z. B. Petrolether, Mineralterpentin)
Toluol (C7 H8)
Trichlorethylen (C2 HCl3)
Xylol (C8 H10)

Auswahl der Explosionsgruppe IIB1-IIB (C)

Gase Flüssigkeiten
Butadien -1,3 (C4 H6)
Dimethylether (C2 H6O)
Ethylen (C2 H4)
Ethylenoxid (C2 H4O)
Formaldehyd (CH2O)
Kohlenmonoxid (CO) Kokereigas
Schwefelwasserstoff (H2S)		 Oxobutansäure (C5 H8O3)
Acrylnitril (C3 H3 N)
Cyclohexadien -1,3 (C6 H8)
Diethylcarbonat (C5 H10O3)
Divinylether (C4 H6O)
Ethanol (C2 H6O)
Ethylbenzol (C8 H10)
Furan (C4 H4O)
Isopren (C5 H8)
Methacrylat (C4 H6O2)
Nitrobenzol (C6 H5 NO2)
Propylenoxid (C3 H6O)

Auswahl der Explosionsgruppe IIC (B)

Gase Flüssigkeiten
Wasserstoff (H2) Schwefelkohlenstoff (CS2)

Anforderungen an Flammendurchschlagsicherungen

#1 Visuell

  • Jede Komponente der Flammensperre darf keine offensichtlichen Bearbeitungsfehler oder mechanischen Schäden aufweisen und die Außenfläche muss zum Korrosionsschutz behandelt werden. Die Korrosionsschutzbeschichtung sollte vollständig und gleichmäßig sein.
  • Das Typenschild/Etikett sollte sicher an den auffälligen Stellen der Flammensperre angebracht werden.
  • An den auffälligen Stellen der Flammendurchschlagsicherung sollte die Richtung des Mediumflusses dauerhaft markiert sein.

#2 Materialien

  • Das Flammensperrgehäuse sollte aus Kohlenstoffstahl oder Aluminiumguss bestehen und seine Leistung sollte den Anforderungen von GB/T 11352 und GB/T 9438 entsprechen. Andere Metallmaterialien mit mechanischer Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit, die nicht geringer als die oben genannten Materialien sind, können ebenfalls verwendet werden verwendet werden.
  • Der Kern der Flammensperre sollte vorzugsweise aus Edelstahl bestehen und seine Leistung sollte den Anforderungen von GB/T 4237 entsprechen. Es können auch andere Metallmaterialien mit mechanischer Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit verwendet werden, die nicht geringer als die oben genannten Materialien sind.

Die Dichtungen in der Flammensperre und an den Anschlüssen dürfen nicht aus tierischen oder pflanzlichen Fasern bestehen.

#3 Korrosionsbeständigkeit

  • Salzsprühkorrosionsbeständigkeit:

    Der Salzsprühkorrosionstest sollte nach der in Test 3 angegebenen Methode durchgeführt werden und der Kern der Flammensperre sollte keine offensichtlichen Korrosionsschäden aufweisen. Nach der Prüfung sollte die explosionssichere Funktionalität der Flammensperre gemäß Prüfung 6 geprüft werden und einen Brand verhindern können. Von dieser Anforderung ausgenommen sind Flammendurchschlagsicherungen mit Edelstahlkern.

  • Schwefeldioxid-Korrosionsbeständigkeit:

    Der Salzsprühkorrosionstest sollte nach der in Test 4 angegebenen Methode durchgeführt werden und der Kern der Flammensperre sollte keine offensichtlichen Korrosionsschäden aufweisen. Nach der Prüfung sollte die explosionssichere Funktionalität der Flammensperre gemäß Prüfung 6 geprüft werden und einen Brand verhindern können. Von dieser Anforderung ausgenommen sind Flammendurchschlagsicherungen mit Edelstahlkern.

#4 Stärke

Die Festigkeitsprüfung des Flammensperrgehäuses sollte gemäß der in Test 5 angegebenen Methode durchgeführt werden und das Gehäuse darf keine Undichtigkeiten, Risse oder dauerhafte Verformungen aufweisen.

#5 Explosionsgeschützte Leistung

Führen Sie 13 Explosionsschutztests gemäß der in Test 6 angegebenen Methode innerhalb von höchstens 3 Tagen durch, und die Flammensperre sollte jedes Mal in der Lage sein, einen Brand zu verhindern.

#6 Verbrennungsresistenz

Führen Sie den Brennwiderstandstest gemäß der in Test 7 angegebenen Methode durch. Die Flammensperre sollte einem Brennvorgang von einer Stunde standhalten, ohne dass während des Tests eine Rückzündung auftritt.

#7 Verbindungstyp

Der Anschlusstyp der Flammensperre sollte ein Flanschanschluss sein, der GB/T 9112 oder anderen vom Kunden geforderten spezifischen Standards entspricht. Der explosionssichere Verbindungsflächenspalt an den verbundenen Teilen des Flammensperrgehäuses sollte den Anforderungen von GB 3836.2 oder anderen spezifischen Standards entsprechen, die der Kunde benötigt.

#8 Druckverlust und Entlüftungskapazität

Der Flüssigkeitsdruckverlust der Flammensperre sollte die in Tabelle 1 aufgeführten Spezifikationen nicht überschreiten. Die Entlüftungskapazität sollte nicht unter den Daten in Tabelle 2 liegen.

Innendruck des Tanks/Pa 295 540 800 980 1 300 1 765 2 000
Druckverlust/pa 10 11 16 20 26 36 40

Tabelle 1. Druckverlust der Flammensperre

Nenngröße/Pa 50 80 100 150 200 250
Entlüftungskapazität (m3/H) 150 300 500 1 000 1 800 2 800

Tabelle 2. Entlüftungskapazität der Flammensperre

Prüfnorm für Flammensperrventile

Test-Bedingungen

Sofern nicht anders angegeben, sollten die in diesem Kapitel beschriebenen Tests unter normalen atmosphärischen Bedingungen durchgeführt werden, die wie folgt definiert sind:

a) Umgebungstemperatur: 15 °C bis 35 °C;

b) Relative Luftfeuchtigkeit: 45 % bis 75 %;

c) Atmosphärendruck: 86 kPa bis 106 kPa.

Test 2: Sichtprüfung

Führen Sie gemäß den Konstruktionszeichnungen und der zugehörigen technischen Dokumentation eine Sichtprüfung durch oder verwenden Sie allgemeine Messwerkzeuge, um die Flammensperre zu überprüfen. Das Aussehen, die Anschlussart und andere grundlegende Parameter der geprüften Flammendurchschlagsicherung müssen den in den Punkten Nr. 1 bis Nr. 6 genannten Anforderungen entsprechen. Darüber hinaus sollte das Material der zu prüfenden Flammensperre den in „Material Nr. 2“ aufgeführten Spezifikationen entsprechen.

Test 3: Salzsprühkorrosionstest

Der Test wird in einer Salzsprüh-Korrosionskammer vom Sprühtyp durchgeführt. Die zur Prüfung verwendete Salzlösung hat eine Massenkonzentration von 20 % und eine Dichte im Bereich von 1,126 g/cm³ bis 1,157 g/cm³.

Reinigen Sie die Probe vor dem Test, um eventuelle Ölflecken zu entfernen, und positionieren Sie sie in der normalen Gebrauchsausrichtung in der Mitte der Korrosionskammer. Kontrollieren Sie die Temperatur in der Kammer auf 35 °C ±2 °C. Die vom Prüfling abtropfende Lösung darf nicht wiederverwendet werden. Sammeln Sie den Salznebel an mindestens zwei verschiedenen Stellen innerhalb der Kammer, um die Sprührate und die Tiefe der während des Tests verwendeten Salzlösung anzupassen. Sammeln Sie die Lösung pro 80 cm² Sammelfläche kontinuierlich 16 Stunden lang und sammeln Sie dabei 1,0 ml bis 2,0 ml Kochsalzlösung pro Stunde. Die Massenkonzentration der gesammelten Lösung sollte zwischen 19 % und 21 % liegen.

Die Versuchsdauer beträgt 10 Tage bei kontinuierlicher Besprühung. Waschen Sie die Probe nach Abschluss des Tests mit klarem Wasser und lassen Sie sie 7 Tage lang in einer Umgebung mit einer Temperatur von 20 °C ±5 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 70 % auf natürliche Weise trocknen. Überprüfen Sie abschließend den Korrosionsstatus der Probe. Die Testergebnisse sollten den Anforderungen von Nr. 3 Salzsprühkorrosionsbeständigkeit entsprechen.

Test 4: Schwefeldioxid-Korrosionstest

Der Test wird in einem chemischen Gaskorrosionsprüfgerät durchgeführt. Geben Sie alle 24 Stunden 1 Vol.-% Schwefeldioxidgas in das Testgerät. Stellen Sie ein weithalsiges Gefäß mit flachem Boden und ausreichend destilliertem Wasser auf den Boden des Geräts, um durch natürliche Verdunstung eine feuchte Umgebung zu schaffen. Halten Sie die Temperatur im Inneren des Geräts bei 45 °C ±2 °C.

Nachdem Sie die Probe gereinigt haben, um eventuelle Ölflecken zu entfernen, hängen Sie sie in der normalen Gebrauchsausrichtung in der Mitte des Testgeräts auf. Stellen Sie sicher, dass sich an der Geräteoberseite bildendes Kondensat nicht auf die Probe tropft.

Die Testdauer beträgt 16 Tage. Nach Abschluss des Tests legen Sie die Probe in eine Umgebung mit einer Temperatur von 20 °C ±5 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von nicht mehr als 70 %, damit sie 7 Tage lang auf natürliche Weise trocknen kann. Überprüfen Sie den Korrosionsstatus der Probe. Die Testergebnisse sollten den Anforderungen von Abschnitt 6.3.2 entsprechen.

Alternativ kann das im Test verwendete Schwefeldioxidgas täglich im Gerät durch Reaktion einer Na2S2O3 × 5 H2O-Lösung mit verdünnter Schwefelsäure erzeugt werden.

Test 5: Krafttest

Das Gerät zur Prüfung der hydraulischen Festigkeit sollte mit einer hydraulischen Quelle ausgestattet sein, die Druckstöße eliminieren und einen stabilen Druck aufrechterhalten kann. Die Genauigkeit der Druckmessgeräte sollte mindestens der Note 1,5 entsprechen. Die Druckanstiegsrate des Prüfgeräts sollte innerhalb des Betriebsdruckbereichs einstellbar sein.

Verbinden Sie den Einlass der zu prüfenden Flammensperre mit dem hydraulischen Festigkeitsprüfgerät. Nachdem Sie die Verbindungsrohre und die Flammensperrkammer entlüftet haben, verschließen Sie den Auslass der Flammensperre. Der Druck sollte innerhalb von 20 Sekunden gleichmäßig auf 0,9 MPa erhöht werden. Halten Sie diesen Druck 5 Minuten lang aufrecht, lassen Sie dann den Druck ab und untersuchen Sie die Probe. Die Testergebnisse sollten den in Nr. 4 Festigkeit genannten Anforderungen genügen.

Test 6: Explosionsunterdrückungstest

1. Einrichtung des Testgeräts: Siehe Abbildung 1 für das schematische Diagramm des Explosionsunterdrückungstestgeräts. Die Länge des Explosionsrohrabschnitts und des Beobachtungsrohrabschnitts sollte nicht weniger als 1,5 Meter betragen, wobei die Durchmesser dem Nenndurchmesser der zu prüfenden Flammensperre entsprechen. An den Enden des Explosionsrohrabschnitts und des Beobachtungsrohrabschnitts sollten jeweils ein Luftauslassrohr und ein Testmedium-Einlassrohr installiert werden.

2. Zündelektrode: Installieren Sie die Zündelektrode am Ende des Explosionsrohrabschnitts, 80 mm von der Endfläche entfernt.

3. Flammendetektionssonden: Installieren Sie eine Flammenerkennungssonde sowohl am Explosionsrohrabschnitt als auch am Beobachtungsrohrabschnitt, jeweils 100 mm von der Flanschoberfläche der getesteten Flammensperre entfernt, um festzustellen, ob die Flammensperre die Flamme wirksam stoppt.

4. Testmedium: Als Prüfmedium ein Gemisch aus Propangas und Luft verwenden. Das Propangas sollte von industrieller Reinheit sein und die Volumenkonzentration von Propan in der Mischung sollte (4,3 ± 0,2) % betragen.

5. Verschließen des Beobachtungstubus: Verschließen Sie das Ende des Beobachtungsrohrabschnitts mit einer Kunststofffolie.

6. Gaseinführung: Führen Sie das Prüfmedium durch das Einlassrohr ein und lassen Sie gleichzeitig die Luft in den Rohrabschnitten durch das Auslassrohr austreten. Nehmen Sie Proben aus dem Auslassrohr, um sicherzustellen, dass die Gaskonzentration in den Rohrabschnitten (4,3 ± 0,2) % erreicht.

7. Durchführung des Tests: Führen Sie den Test bei Atmosphärendruck durch. Zünden Sie das Gemisch im Prüfgerät mit der Zündelektrode an. Zeichnen Sie auf, ob die Flammenerkennungssonde am rechten Ende von Abbildung 1 eine Flamme erkennt, und beobachten Sie, ob an der Kunststofffolie eine Flamme erscheint, um festzustellen, ob die Flammensperre die Flamme effektiv stoppt.

8. Verfahren nach dem Test: Blasen Sie nach jedem Explosionsunterdrückungstest sämtliche Restgase mit Luft aus dem Prüfgerät aus, bevor Sie mit dem nächsten Test fortfahren.

9. Ergebnis: Die Testergebnisse sollten den Anforderungen von Nr. 5 Explosionsschutzleistung entsprechen. Wenn die geprüfte Flammensperre den Brand nicht blockieren kann, kann die Prüfung beendet werden.

Abbildung 1 Prüfung der Flammendurchschlagsicherung

Abbildung 1. Schematische Darstellung des Explosionswiderstandstestgeräts

1. Austrittsrohr
2. Zündelektrode
3. Sprengrohr
4. Flammenmelder

5. Die zu prüfende Flammensperre
6. Beobachtungstubus
7. Einlassrohr
8. Kunststofffolie

Test 7: Brennwiderstandstest

1.Testmedium

Als Prüfmedium verwenden Sie ein Gemisch aus Propangas und Luft. Das Propangas sollte von industrieller Reinheit sein und eine Volumenkonzentration an Propan in der Mischung von (4 ± 0,4) % aufweisen.

2. Testen Sie die Geräteeinrichtung

In Abbildung 2 finden Sie das schematische Diagramm des Brennwiderstandstestgeräts, das über ein dynamisches Gasmischsystem verfügen sollte, das in der Lage ist, das Testmedium kontinuierlich zuzuführen.

3. Probenplatzierung

Die zu prüfende Flammensperre sollte aufrecht aufgestellt werden. Das Prüfmedium soll durch das dynamische Gasmischsystem zugeführt und am Austritt der Flammensperre gezündet werden.

4. Gaseinstellung

Passen Sie das Mischungsverhältnis innerhalb des angegebenen Propankonzentrationsbereichs genau an, um eine vollständige Verbrennung des Propans sicherzustellen.

5. Testverfahren

Starten Sie die Zeitmessung ab dem Zeitpunkt der Zündung und prüfen Sie, ob in der Flammensperre ein Flammenrückschlag auftritt. Der gesamte Test sollte 1 Stunde dauern. Die Testergebnisse sollten den Anforderungen von Abschnitt 6 „Brennfestigkeit“ entsprechen. Tritt während der Brennwiderstandsprüfung ein Flammenrückschlag auf, kann die Prüfung abgebrochen werden.

Figur 2

Abbildung 2 Schematische Darstellung des Brennwiderstandstestgeräts

1. Flammensperre im Test
2. Stromstabilisator
3. Dynamisches Gasverteilungssystem
4. Luftquelle

Test 8: Druckverlust- und Entlüftungskapazitätstest

1. Gerät testen

Beim Druckverlust- und Belüftungskapazitätstest wird ein Ventilator als Luftquelle verwendet, wie in Abbildung 3 dargestellt. Der Innendurchmesser d des Prüfrohrs sollte dem Nenndurchmesser der Flammensperre entsprechen und die Innenwandoberfläche sollte glatt und eben sein. Alle Verbindungen im System müssen leckagefrei sein.

Abbildung 3. Gerät zum Testen von Druckverlust und Entlüftungskapazität

2. Einlassspezifikationen:

Das Einlassende darf innerhalb eines Abstands von 1,5 d von der Mitte des Prüfrohrs (Innendurchmesser) frei von Hindernissen sein ).

3. Druckmessung:

Bohren Sie vier gleichmäßig verteilte Druckmesslöcher mit Durchmessern von ø2 mm bis ø3 mm um den Umfang des gleichen Querschnitts des Testrohrs, senkrecht zur Rohrwand. Die Umgebung dieser Löcher sollte glatt und gratfrei sein. Zur leichteren Verbindung kurze Rohre an den statischen Drucklöchern an die Außenwand schweißen; Der Innendurchmesser dieser kurzen Rohre sollte mindestens doppelt so groß sein wie der Durchmesser der Messlöcher. Schließen Sie jedes der vier statischen Drucklöcher einzeln an ein Druckmessgerät an. Das arithmetische Mittel der vier Messwerte des statischen Drucks ist der durchschnittliche statische Druck an diesem Querschnitt.

4. Kollektorspezifikationen:

Der Kollektor kann entweder bogenförmig oder hammerförmig sein, mit den in Abbildung 4 gezeigten Abmessungen und Formen. Die Innenwandoberfläche muss glatt sein und eine Oberflächenrauheit aufweisen Der Wert darf 3,2 µm nicht überschreiten.

Abbildung 4. Die Abmessungen des Kollektors

5. Strömungsgleichrichter:

Die Abmessungen der Einlass- und Auslass-Strömungsgleichrichter sind in Abbildung 5 dargestellt. Die Dicke der Leitbleche in den Strömungsgleichrichtern sollte betragen , und der Abstand zwischen den Leitblechen im Auslass-Strömungsgleichrichter sollte sein .

Abbildung 5. Abmessungen von Einlass-Strömungsgleichrichtern und Auslass-Strömungsgleichrichtern

6. Druckmessgeräte:

Verwenden Sie U-förmige Manometer mit einheitlichem Innendurchmesser, typischerweise 6 mm bis 10 mm, und einer Länge, die vom zu messenden Druck abhängt.

7. Vorbereitung zum Testen:

Reinigen Sie den Kern der Flammensperre, bevor Sie ihn zum Testen in die Flammensperre einbauen. Das Prüfmedium sollte am Einlassende der Flammensperre eintreten.

8. Testbedingungen:

Der absolute Druck der als Prüfmedium verwendeten Luft sollte 0,1 MPa betragen, bei einer Temperatur von 20 °C, einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % und einer Dichte von 1,2 kg/m³. Bei abweichenden Luftverhältnissen diese in diesen Zustand umwandeln.

9. Messung des Luftzustands:

Messen Sie den Luftzustand in der Nähe des Einlasses mit einem Manometer, einem Thermometer und einem Trocken-Nass-Kugelthermometer.

10. Durchführung des Tests:

Starten Sie den Motor, um den Ventilator anzutreiben, und stellen Sie das Ventil ein, um die Durchflussmenge zu regulieren. Sobald sich der Flüssigkeitsstand im Manometer stabilisiert hat, notieren Sie die Messwerte (Δℎ2, Δℎ3) einmal pro Minute, insgesamt dreimal, und bilden Sie den Durchschnittswert. Berechnen Sie den Druckverlust mithilfe der Formel (1) und stellen Sie sicher, dass die Ergebnisse den Anforderungen von Tabelle 1 entsprechen. Druckverlust der Flammensperre.

(Formel 1)

Wo:

  • DH2 ​ist die Druckdifferenz zwischen den Segmenten a und a1 in Pascal (Pa);
  • DH3 ​ist die Druckdifferenz zwischen den Segmenten a und a2 in Pascal (Pa).

11. Berechnung der Belüftungskapazität:

Notieren Sie den stabilen Messwert des Manometers am Punkt e () einmal pro Minute, insgesamt dreimal, und bilden Sie den Durchschnittswert. Berechnen Sie die Belüftungskapazität mithilfe der Formel (2) und stellen Sie sicher, dass die Ergebnisse den Anforderungen von Tabelle 2 entsprechen. Entlüftungskapazität der Flammensperre.

Wo:

  • ∅ ist der Kollektorkoeffizient (0,98 für konisch, 0,99 für bogenförmig);
  • DH1 ​ist das Vakuum am Punkt e in Pascal (Pa);
  • R ist die Dichte der Umgebungsluft in Kilogramm pro Kubikmeter (kg/m³).

Inspektionsregeln für Flammendurchschlagsicherungen

1 Klassifizierungs- und Inspektionsgegenstände

1.1 Typprüfung

1.1.1 Die Typprüfung sollte unter folgenden Umständen durchgeführt werden:

a) Wenn ein neuer Produktprototyp einer Typidentifizierung unterzogen wird;
b) Nach Beginn der offiziellen Produktion, wenn es wesentliche Änderungen in der Produktstruktur, den Materialien, Prozessen oder wichtigen Herstellungsmethoden gibt, die sich auf die Produktleistung auswirken können;
c) Im Falle eines schwerwiegenden Qualitätsvorfalls;
d) Bei Wiederaufnahme der Produktion nach einem Stillstand von mehr als einem Jahr;
e) Auf Anfrage einer Qualitätsüberwachungsstelle.

1.1.2 Die Punkte für die Typprüfung sollten gemäß den in Tabelle 3 angegebenen Bestimmungen durchgeführt werden.

1.2 Werksinspektion

Die Punkte für die Werksinspektion sollten gemäß den in Tabelle 3 angegebenen Bestimmungen durchgeführt werden.

1.3 Testverfahren

Die Testverfahren sollten gemäß den in Anhang A angegebenen Bestimmungen durchgeführt werden.

2 Probenahmemethode

Nehmen Sie eine einmalige Zufallsstichprobe an, wobei die Stichprobengröße den Bestimmungen von Anhang A entspricht.

3 Ermittlung der Prüfergebnisse

3.1 Typprüfung

  • Wenn alle Punkte der Typprüfung qualifiziert sind, gilt das Produkt als qualifiziert.
  • Wenn ein Artikel der Klasse A nicht qualifiziert ist, gilt das Produkt als nicht qualifiziert. Wenn zwei oder mehr Artikel der Klasse B nicht qualifiziert sind, gilt das Produkt als nicht qualifiziert.

3.2 Werksinspektion

  • Wenn alle Punkte bei der Werksinspektion qualifiziert sind, gilt das Produkt als qualifiziert.
  • Wenn ein Artikel der Klasse A nicht qualifiziert ist, gilt das Produkt als nicht qualifiziert. Wenn Artikel der Klasse B nicht qualifiziert sind, ist eine doppelte Stichprobenprüfung zulässig. Wenn noch nicht qualifizierte Artikel vorhanden sind, gilt das Produkt als nicht qualifiziert.

Tabelle 3. Inspektionsgegenstand für Flammensperre

Name Prüfgegenstände Geben Sie Inspektionselemente ein Inspektionsgegenstände vor dem Versand Nichtkonformitätskategorien
Vollständige Inspektion Probenahme Klasse a Klasse b
Flammensperre Aussehen ★ ★ — — ★
Material ★ ★ — — ★
Salzsprühkorrosionsbeständigkeit ★ — ★ — ★
Schwefeldioxid-Korrosionsbeständigkeit ★ — ★ — ★
Stärke ★ — ★ ★
Explosionsunterdrückung ★ — ★ ★ —
Verbrennungsresistenz ★ — ★ ★ ★
Verbindungstyp ★ ★ — — ★
Druckverlust und Belüftungskapazität ★ — ★ — ★

★: Zeigt an, dass der Artikel in der Inspektionskategorie enthalten ist.
—: Zeigt an, dass der Artikel nicht in der Inspektionskategorie enthalten ist.

Anhang A

Testverfahren für Flammendurchschlagsicherungen und Probenahmemenge

Das Prüfverfahren für Flammendurchschlagsicherungen wird gemäß den in Anhang A aufgeführten Bestimmungen durchgeführt. Nachfolgend finden Sie eine Zusammenfassung der wichtigsten Schritte

Eine 1.1-Testsequenz

  1. Aussehen (Test 2)
  2. Material (Test 2)
  3. Salzsprühkorrosionstest (Test 3)
  4. Schwefeldioxid-Korrosionstest (Test 4)
  5. Krafttest (Test 5)
  6. Explosionsunterdrückungstest (Test 6)
  7. Brennwiderstandstest (Test 7)
  8. Verbindungstyp (Test 2)
  9. Druckverlust und Belüftungskapazität (Test 8)

Abbildung A.1. Testverfahren für Flammendurchschlagsicherungen

Eine 1.2-Erklärung

a) Die oben genannten Testsequenznummern werden durch die Zahlen innerhalb der Quadrate in Abbildung A.1 dargestellt.

b) Die Zahlen in den Kreisen geben die Anzahl der für jeden Test erforderlichen Proben an.

Designstandards für Flammensperren

Flammendurchschlagsicherungen werden nach spezifischen Normen und Richtlinien entwickelt und hergestellt, die gewährleisten, dass sie sicher und effektiv funktionieren und die Flammenausbreitung in Systemen verhindern, in denen brennbare Gase oder Dämpfe verarbeitet werden.

ISO/IEC 80079-49:2024 [EN ISO 16852:2016 zurückgezogen]

Hierbei handelt es sich um eine globale Norm, die die Anforderungen und Prüfmethoden für Flammensperren festlegt, die eine Flammenübertragung verhindern und einer längeren Flammeneinwirkung standhalten. Sie umfasst Flammendurchschlagsicherungen, die an Entlüftungssystemen installiert oder an anderen Stellen in Systemen verwendet werden, an denen die Gefahr von Deflagrations- oder Detonationserscheinungen bestehen könnte. In Teil 49 „Explosive Atmosphären“ finden Sie die Leistungsanforderungen, Prüfmethoden und Grenzwerte für den Einsatz von Flammendurchschlagsicherungen.

API 2000

Obwohl API 2000 in erster Linie eine Norm für die Entlüftung von atmosphärischen Lagertanks und Niederdruck-Lagertanks ist, wird auch die Bedeutung von Flammendurchschlagsicherungen bei der Verhinderung von Brandgefahren im Zusammenhang mit der Lagerung von Erdöl und Erdölprodukten erörtert.

NFPA 30

Die National Fire Protection Association stellt in NFPA 30 Richtlinien für die Installation von Flammensperren an Lagertanks und zugehörigen Rohrleitungen zur Handhabung brennbarer und brennbarer Flüssigkeiten bereit.

UL-Standards

Underwriters Laboratories entwickelt Standards und Testverfahren für Flammendurchschlagsicherungen, um sicherzustellen, dass sie bei der Verwendung in verschiedenen Anwendungen den Sicherheitsanforderungen entsprechen.

ATEX-Richtlinie 2014/34/EU

Diese europäische Richtlinie gilt für Geräte und Schutzsysteme, die für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen bestimmt sind. Flammendurchschlagsicherungen, die in solchen Umgebungen eingesetzt werden, müssen den ATEX-Anforderungen entsprechen, um sicherzustellen, dass sie für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen sicher sind

Design des Flammensperrelements

Zusammensetzung und Funktionalität

Das Flammensperrelement besteht aus abwechselnden Lagen gewellter und flacher Metallstreifen und dient als Kernkomponente des Flammensperrsystems. Dieses Design stoppt effektiv die Ausbreitung von Bränden, indem es den Spalt kontrolliert, durch den Flammen potenziell dringen könnten.

Arbeitsprinzip

Bei der Zündung eines Gasgemisches innerhalb eines begrenzten Spalts bewegt sich die resultierende Flamme in Richtung des unverbrannten Gemisches. Durch die Expansion der verbrannten Gase wird das angrenzende, nicht verbrannte Gemisch vorkomprimiert, wodurch die Flammenausbreitung beschleunigt wird. Das strategische Spaltdesign innerhalb des Flammensperrelements leitet Wärme ab, überträgt die Flamme auf die Oberfläche des gewellten Spalts und kühlt die Gase unter ihre Zündtemperatur ab, wodurch die Flamme effektiv gelöscht wird.

Anwendungen

Dieses Element ist besonders wichtig in Umgebungen mit Pipelines für brennbare Gase, einschließlich Systemen, die die Reinigung und Emission von Benzin, Kerosin, leichtem Dieselöl, Rohöl und Kohleflözgas fördern. Es wird üblicherweise mit einem Entlüftungsventil kombiniert, um die Sicherheit in Öllager- und Gastransportsystemen zu erhöhen.

Parameterkonfiguration

Die Wirksamkeit eines Flammensperrelements wird durch sorgfältig ausgewählte Parameter wie Crimphöhe, Dicke und Durchmesser der Metallstreifen bestimmt. Diese Abmessungen sind entscheidend für die Anpassung des Ableiters an spezifische Sicherheitsanforderungen.

Arten von Flammensperrelementen

Flammensperrelemente sind in zwei Konfigurationen erhältlich:

1. Doppelte Wellstreifen

Bestehend aus zwei zusammengewickelten Wellblechstreifen.

2. Kombination aus Well- und Flachstreifen

Bestehend aus einem gewellten Band und einem flachen Band, die abwechselnd zu einer Spule gewickelt sind, wodurch die Turbulenz und der Kühleffekt verstärkt werden.

Merkmale

  • Explosionsgeschützt: Entwickelt, um starken Explosionskräften standzuhalten.
  • Korrosionsschutz: Ausgewählte Materialien, um korrosiven Umgebungen standzuhalten.
  • Feuer Beständigkeit: Hoher Widerstand gegen Feuer.
  • Einfache Wartung: Einfach zu reinigen und zu warten.
  • Einfache Installation: Entwickelt für eine einfache und schnelle Installation.
  • Vielfalt an Spezifikationen: Erhältlich in mehreren Spezifikationen für verschiedene Anwendungen.
  • Texturoptionen: Wird in verschiedenen Materialien angeboten, um den spezifischen Anforderungen gerecht zu werden.

Klassische Anwendungen

  • Allgemeine Flammensperren: Für breite Anwendungen in verschiedenen Systemen.
  • Atmosphärische Tanks: Schützt Speichersysteme, die atmosphärischen Bedingungen ausgesetzt sind.
  • Öllagertanks: Schützt Behälter mit brennbaren Flüssigkeiten.
  • Gaspipelines: Gewährleistet einen sicheren Transport von Gasen ohne Entzündungsgefahr.

Diagramm der Flammensperre

Flammensperrelement

Material des Flammensperrelements

Aufgrund seines hohen Schmelzpunkts, seiner hervorragenden Wärmeleitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und strukturellen Stabilität bei hohen Temperaturen werden Flammensperrelemente typischerweise aus Edelstahl hergestellt. Edelstahl sorgt dafür, dass die Flammensperre auch intensiven Bedingungen standhält, ohne sich zu verformen. Im Gegensatz dazu neigen Materialien wie Aluminium oder Kupfer trotz ihres geringen Gewichts zu Verformungen und sogar zum Versagen unter starkem Rückschlagdruck, was ihre Wirksamkeit beim Eindämmen von Flammen beeinträchtigt.

Spezifikationen des Flammensperrelements

D (Durchmesser)

Stellt den maximalen Durchmesser des Flammensperrelements dar. Es ist von entscheidender Bedeutung, dass die gesamte Hohlraumfläche des Flammensperrelements mindestens gleich oder größer als die Querschnittsfläche der Verbindungsrohre an beiden Enden ist, um einen ausreichenden Gasfluss zu gewährleisten.

Elementdickentest

L (Länge/Dicke)

Gibt die Dicke des Flammensperrelements an, im Wesentlichen die Länge des Elements. Diese Dimension ist entscheidend für die Effizienz des Wärmeaustauschs zwischen der Flamme und dem Ableitermaterial.

Rahmendickentest

T (Dicke des Metallblechs)

Die in Flammensperren verwendeten Metallbleche sollten im Rahmen der Verarbeitungsmöglichkeiten und der erforderlichen Festigkeit so dünn wie möglich sein, um den Verlust des Strömungswiderstands zu minimieren. Dünnere Bleche fördern einen besseren Gasfluss und bewahren gleichzeitig die strukturelle Integrität.

Regelmäßige Inspektion der Dreieckshöhe des Flammensperrelements2

H (Höhe des Dreiecks)

Bezieht sich auf die Spitzenhöhe einer regelmäßigen dreieckigen Einheit innerhalb der Flammensperre. Das Design dieser dreieckigen Einheiten hat erheblichen Einfluss auf die Kühleffizienz und die Gesamtwirksamkeit der Flammensperre.

Überlegungen zum Design von Flammensperrelementen

Entscheidend ist die Wechselwirkung zwischen Flammensperrelement und Flamme. Eine größere Kontaktfläche ermöglicht einen effizienteren Wärmeaustausch und verbessert die Feuerhemmfähigkeit des Ableiters. Die Optimierung der Abmessungen der dreieckigen Einheiten und der Kanäle innerhalb des Ableiters ist von entscheidender Bedeutung:

  • Kleinere dreieckige Einheiten und längere Kanäle erhöhen die Kühleffizienz und löschen die Flamme effektiv.
  • Anpassen der Höhe H Die Größe der Dreieckseinheiten beeinflusst die Länge l der Kanäle. Ein kleiner H Bei zu kurzer Länge kann sich die Kanallänge verringern und möglicherweise der Gasströmungswiderstand erhöhen l kann die Fähigkeit der Flammensperre, Flammen zu löschen, beeinträchtigen.

Flammensperrnetz

Flammensperrelement, auch Flammensperrnetz genannt.

Das Netz einer Flammensperre spielt eine entscheidende Rolle bei der Verhinderung der Flammenausbreitung in Systemen, in denen brennbare Gase oder Dämpfe verarbeitet werden. Diese Netzkomponente dient dazu, die Wärme einer Flamme zu absorbieren und abzuleiten, sie unter ihre Zündtemperatur abzukühlen und dadurch zu verhindern, dass sie weiter durch die Rohrleitung oder das Entlüftungssystem wandert.

Hauptmerkmale des Flammensperrnetzes

Material

Das Netz besteht in der Regel aus korrosionsbeständigen Materialien wie Edelstahl, um Haltbarkeit und Wirksamkeit unter verschiedenen Umgebungsbedingungen zu gewährleisten. Edelstahl wird wegen seiner Fähigkeit, hohen Temperaturen standzuhalten und Korrosion zu widerstehen, bevorzugt.

Maschenweite und Design

Die Größe und das Design des Netzes sind entscheidend und hängen von der spezifischen Anwendung und den Eigenschaften des brennbaren Gases oder Dampfes ab. Das Netz muss Öffnungen haben, die klein genug sind, um die Flamme zu löschen und dennoch den freien Fluss von Gas oder Dampf zu ermöglichen. Bei der Standardkonstruktion handelt es sich um Lagen aus gewelltem Metalldraht oder Streckmetallblechen.

Löschlücke

Die Wirksamkeit eines Flammensperrnetzes hängt vom Löschspalt ab – dem Raum zwischen den Metalloberflächen des Netzes. Dieser Spalt ist klein genug, um die Flamme beim Durchdringen abzukühlen und so die Flammenausbreitung zu stoppen.

Haltbarkeit und Wartung

Das Netz muss robust genug sein, um den Bedingungen innerhalb des Systems wie Druckschwankungen und chemischen Wechselwirkungen standzuhalten. Regelmäßige Wartung und Inspektionen sind erforderlich, um sicherzustellen, dass das Netz nicht durch Schmutz verstopft oder korrodiert wird, was beides seine Wirksamkeit beeinträchtigen kann.

Leistungsüberlegungen zum Flammensperrnetz

Druckverlust

Die Maschenkonstruktion muss die Flammenunterdrückung mit minimalem Strömungswiderstand in Einklang bringen, um erhebliche Druckabfälle über die Ableiter zu vermeiden.

Verstopfungsgefahr

Feinmaschige Konstruktionen können Partikel und Rückstände einfangen, was zu Verstopfungen führen, den Gasfluss verringern und eine regelmäßige Wartung erforderlich machen kann.

Thermische und mechanische Stabilität

Das Netz muss seine Integrität unter den thermischen Belastungen einer Flamme und den mechanischen Belastungen des Systembetriebs bewahren.

Installationsanleitung für Flammendurchschlagsicherungen

Installation nach Position

Der Standort hat erheblichen Einfluss auf die Wahl der Flammensperre, da die Abstände zwischen der Zündquelle und der Flammensperre variieren und die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Flammen beeinflussen.

Beispielsweise sind Flammensperren für Lagertanks nur für kurze Lüftungsrohre geeignet. Sie können unabhängig oder in Verbindung mit einem Entlüftungsventil funktionieren. Der Abstand zwischen dem Ableiter und der möglichen Flammenrückschlagstelle sollte das Fünffache des Durchmessers der Verbindungsleitung nicht überschreiten. Diese Ableiter sind nur in Umgebungen mit brennbaren Gasen ohne offene Flammen wirksam und können Flammen mit Ausbreitungsgeschwindigkeiten von nicht mehr als 45 m/s aufhalten, sodass sie als Ersatz für Flammendurchschlagsicherungen in Rohrleitungen ungeeignet sind.

Installation nach Funktion

  • Brennbare Gasleitungen: In Szenarien, in denen eine Gasversorgungsleitung direkt mit einem Brenner verbunden ist und keine anderen Mechanismen zur Verhinderung von Rückzündungen vorhanden sind, ist die Installation einer Flammensperre zwingend erforderlich.
  • Deflagrations-Flammensperren: Ideal zur Eindämmung von Flammen, die sich mit Unterschallgeschwindigkeit ausbreiten. Diese sollten in der Nähe der Zündquelle positioniert werden.
  • Detonationsflammensperren: Sie sind für den Umgang mit Flammen ausgelegt, die sich mit Überschall- oder Schallgeschwindigkeit ausbreiten, und sollten in größerer Entfernung von der Zündquelle installiert werden. Die folgende Tabelle zeigt die minimal erforderlichen Installationsabstände basierend auf dem Nenndurchmesser des Rohrs:
Rohrnenndurchmesser (DN) 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200
Mindest. Installationsabstand (m) 0.5 1 1.5 2 3 4 6 8 10 10 10 10

Weitere Überlegungen:

  • Umweltanpassungen: Wählen Sie in kalten Klimazonen Flammensperren mit Heizmänteln oder nutzen Sie alternative Heizmethoden, um ein Einfrieren zu verhindern.
  • Besondere Merkmale: Abhängig von der konkreten Anwendung können Flammendurchschlagsicherungen mit Spülrohren, Manometern, Thermometern und Abflussöffnungen ausgewählt werden.
  • Verbindungsarten: Verwenden Sie Gewindeanschlüsse für Flammensperren an Rohrleitungsenden, wenn der Nenndurchmesser kleiner als DN50 ist. Für Durchmesser gleich oder größer als DN50 werden Flanschverbindungen empfohlen.
  • Schutzhüllen: Installieren Sie regensichere und belüftete Abdeckungen, die sich automatisch öffnen, an den Ableitern am Ende der Rohrleitungen.
  • Filialinstallationen: Wählen Sie Detonationsflammensperren für alle Abzweigverbindungen zwischen Lagertanks.
  • Installationen an der Oberseite des Lagertanks: Wählen Sie für Öl- und Gasableitungsrohre an der Oberseite von Lagertanks Detonationsflammensperren aus und installieren Sie sie an den Verbindungspunkten mit dem Tank. Installieren Sie zusätzlich eine Notentleerungsleitung für Schutzgas- und Öl- und Gasableitungen.

Diese Richtlinien stellen sicher, dass Flammendurchschlagsicherungen richtig ausgewählt und installiert werden, um je nach beabsichtigter Funktion und Umgebungsbedingungen optimale Sicherheit und Leistung zu bieten.

FAQs| Flammensperre

Warum eine Flammensperre erforderlich ist

Flammendurchschlagsicherungen sind wesentliche Sicherheitsvorrichtungen zum Schutz von Lagertanks, Behältern und Prozessanlagen, die mit brennbaren Gasen oder Dämpfen umgehen. Sie sind besonders wichtig in Situationen, in denen die Gefahr eines Brandes oder einer Explosion besteht. Hier sind die Hauptgründe, warum Flammensperren erforderlich sind.

A. Erhöhte Sicherheit für Entlüftungssysteme

  • Entlüftungsöffnungen sind für den sicheren Betrieb von Lagertanks und Behältern von entscheidender Bedeutung und sorgen für die notwendige Belüftung, um sowohl normale als auch Notfallszenarien zu bewältigen. Gemäß den Richtlinien von API 2000/ISO 28300 erleichtern Entlüftungen die unabhängige Belüftung von Behältern und gewährleisten so die Sicherheit unter verschiedenen Betriebsbedingungen. In diese Systeme sind Flammensperren integriert, um zu verhindern, dass Flammen durch das Entlüftungssystem in ein Schiff eindringen, was zu einer katastrophalen Explosion oder einem Brand führen könnte.

B. Leistung und Effizienz

  • YeeValve-Entlüftungen sind mit gewichtsbelasteten Ventilscheiben ausgestattet, die den vollen Ventilhub erreichen, sobald der Druck 10 % über dem eingestellten Druck liegt. Dieses Design ermöglicht eine schnelle Druckentlastung, maximiert die Leistung und minimiert Produktverluste. Der Einbau von Flammendurchschlagsicherungen in diese Systeme erhöht diese Effizienz, indem er die Sicherheit gewährleistet, ohne die Entlüftungsfunktion zu beeinträchtigen.

C. Haltbarkeit und Zuverlässigkeit

  • Diese Entlüftungen bestehen aus korrosionsbeständigen Materialien wie Standardventilsitzen, -scheiben und -spindeln und sind auf Langlebigkeit ausgelegt. Darüber hinaus verfügen sie über hochwertige Dichtungstechnologien, darunter eine Metallfolie und ein Luftpolster, um Leckraten zu minimieren. Diese Haltbarkeit ist besonders in explosionsgefährdeten Atmosphären von Vorteil, in denen die Integrität des Entlüftungssystems von entscheidender Bedeutung ist. Durch den Einsatz von Flammendurchschlagsicherungen wird zudem sichergestellt, dass diese Systeme die Entzündung brennbarer Gemische auch bei hohen Ansprechdrücken zuverlässig verhindern können.

D. Zertifizierte Sicherheit

  • Die Entlüftungsöffnungen, insbesondere solche, die mit Flammensperrelementen ausgestattet sind, werden strengen Tests und Zertifizierungen unterzogen, um sicherzustellen, dass sie den Sicherheitsstandards entsprechen. Gemäß der EG-Richtlinie 94/9/EG sind diese Systeme nicht nur auf ihre Eignung zum Umgang mit brennbaren Gemischen geprüft, sondern auch als Sicherheitssysteme zertifiziert. Dies bedeutet, dass sie für ihre Fähigkeit bekannt sind, die Flammenausbreitung zu stoppen und so die Ausrüstung und das Personal vor potenziellen Gefahren zu schützen.

e. Integrierte Sicherheitslösungen

  • Durch die Integration einer Flammensperre in die Entlüftung werden die Vorteile beider Systeme in einem einzigen, kompakten Gerät vereint. Diese Integration vereinfacht nicht nur das Gesamtsystemdesign, sondern verbessert auch die Sicherheitsfunktionen, indem sichergestellt wird, dass alle Flammen oder Funken, die beim Ablassen brennbarer Gase entstehen könnten, effektiv eingedämmt und gelöscht werden.

Wo sind Flammensperren erforderlich?

Flammensperren sind wichtige Sicherheitsvorrichtungen, die in verschiedenen Branchen eingesetzt werden, um die Ausbreitung von Flammen zu verhindern und einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. Ihre Hauptfunktion besteht darin, die Ausbreitung von Flammen durch brennbare Gas- oder Dampfgemische zu verhindern und so das Risiko von Explosionen und Bränden zu verringern. Hier sind einige Schlüsselbereiche, in denen Flammendurchschlagsicherungen häufig eingesetzt werden.

1. Lagertanks – Diesel- und Kraftstofflagertanks:

  • Flammensperren werden an Entlüftungsöffnungen von Diesel- und anderen Kraftstofftanks installiert, um zu verhindern, dass externe Zündquellen die brennbaren Dämpfe im Tank entzünden.
  • Sie werden auch verwendet, um im Falle einer inneren Entzündung die Ausbreitung von Flammen in den Tank zu verhindern.

2. Chemische Verarbeitungsanlagen – Reaktorentlüftungs- und Entlastungssysteme:

  • Wird zum Schutz chemischer Reaktoren und Entlastungssysteme verwendet, indem verhindert wird, dass externe Flammen die flüchtigen Gase im System entzünden.
  • Sorgen Sie für eine sichere Entlüftung von Gasen bei Nothilfeszenarien.

3. Öl- und Gasindustrie

  • Pipeline-Schutz:
    • Wird an Rohrleitungen installiert, die brennbare Gase oder Flüssigkeiten transportieren, um die Ausbreitung von Flammen entlang der Rohrleitung zu verhindern.
    • Unverzichtbar für Offshore-Plattformen und Raffinerien, wo das Risiko von Gaslecks und Explosionen hoch ist.
  • Lagerung und Transport:
    • Flammendurchschlagsicherungen werden in Lagertanks, Tankwagen und Eisenbahnwaggons eingesetzt, um Explosionen bei der Lagerung und dem Transport von brennbaren Flüssigkeiten und Gasen zu verhindern.

4. Pharmazeutische Industrie – Lösungsmittelrückgewinnungssysteme:

  • Wird in Systemen zur Rückgewinnung brennbarer Lösungsmittel verwendet, um die Ausbreitung von Flammen durch Rohrleitungen und Geräte zu verhindern.
  • Schützt die Ausrüstung und die Umgebung vor potenziellen Brandgefahren.

5. Abfallbehandlungsanlagen

  • Biogasanlagen:
    • Wird auf Biogas-Fermentern und Lagertanks installiert, um das Eindringen von Flammen in das System zu verhindern und so den sicheren Umgang mit Biogas zu gewährleisten.
    • Wird zum Schutz der gesamten Biogasverarbeitungs- und Speicherinfrastruktur eingesetzt.
  • Deponiegassysteme:
    • Wird in Deponiegasabsaugsystemen verwendet, um zu verhindern, dass Flammen zurück in die Deponie gelangen, was zu Bränden oder Explosionen führen könnte.

6. Marineanwendungen – Marinekraftstofftanks:

  • Wird an den Entlüftungsöffnungen von Schiffskraftstofftanks installiert, um die Entzündung brennbarer Dämpfe zu verhindern und so die Sicherheit von Schiffen und Offshore-Plattformen zu gewährleisten.
  • Unverzichtbar für die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften im Seeverkehr.

7. Stromerzeugung – Generator-Kraftstoffsysteme:

  • Wird in den Kraftstoffversorgungssystemen von Stromgeneratoren verwendet, um die Entzündung brennbarer Dämpfe zu verhindern und einen kontinuierlichen sicheren Betrieb zu gewährleisten.
  • Schützt sowohl die Generatorausrüstung als auch die umliegende Infrastruktur.

8. Industrielle Fertigung – Lackier- und Beschichtungsanlagen:

  • Wird in Einrichtungen verwendet, in denen brennbare Lösungsmittel und Beschichtungen verwendet werden, um Brände und Explosionen zu verhindern.
  • Unverzichtbar für Spritzkabinen und Trockenöfen, in denen sich Lösungsmitteldämpfe ansammeln können.